11月18日，中核华兴参与建设的中广核山东招远核电项目1号机组顺利完成核岛第一罐混凝土浇筑，标志着该项目一期工程建设全面启动。总台央视《新闻直播间》报道中核华兴项目筹备与浇筑工作情况，展示公司良好品牌形象和硬核实力。

招远核电是我国首个配置冷却塔的“华龙一号”核电机组，采用“一机一塔”二次循环冷却方案，相当于给“华龙一号”装上“空调”。中核华兴面对挑战，以全周期策划为引领、以本质安全为核心、以智能建造为支撑，为核能产业高质量发展注入强劲动能。

全周期策划筑基 本质安全保障

中核华兴始终秉持“四个最”规划理念——最优施工逻辑、最全经验反馈、最适合先进技术与最佳成本数据贯穿于项目建设全流程。通过开展合同级、高质量开工与现场总平面布置，以及“华龙一号”工程建设全周期HSE风险等三次高水平沙盘推演，系统集成前期项目经验，构建起覆盖施工全链条的最优逻辑体系。

安全是核工业的生命线，招远核电项目部将本质安全深度融入每个建设环节，坚持以施工风险预防为核心，实现HSE风险全面系统识别，形成全周期HSE风险清单与应对措施，推动安全管理由“事后应对”向“事前防控”升级，安全标准管理体系向本质安全体系转型。

智能建造赋能 自动生产提效

在招远核电施工现场，钢筋、埋件与木工三大自动化智能生产线构成智能建造的核心引擎，成为项目部“智改数转”的生动实践，推动施工效率与产品质量实现跨越式提升。

在逾万平方米的智能钢筋加工厂厂房中，视觉智能仓储系统与全工序自动化设备无缝衔接，实现从上料、剪切、套丝、弯曲、检测、套帽到打捆的全流程自动运行。依托“机械自动化装备+数字化MES管理系统”，仅需14名操作人员即可达成月产3960吨；预埋件自动化生产线是核电领域首次亮相的“预埋件智造积木式工厂”，借助高精度工业机器人与视觉定位系统，精准完成从除锈、焊接至打磨的全工艺环节，单班8小时月产能达75吨，产品质量稳定性实现质的提升；智能化木工车间实现行业首次模板加工全流程无人化操作。从智能上料、精准切割、自动打孔到有序堆放，持续稳定地完成各项加工作业，在提升效率的同时，更实现精度控制的大大提升。

微创小改提质 创新实践释能

中核华兴招远核电项目部共策划实施59项“微创小改”，以“小创新”激活“大效能”，全面推动施工质效与安全水平提升。

在关键技术环节，首次自主实施RPE预埋管焊接+整体吊装技术，通过“场外预制+整体吊装”模式，有效化解建安深度交叉难题，并依托拼装隔离区建立探伤控制区，保障作业安全。

针对FCD核心环节混凝土管控，创新应用LED信息显示屏与北斗星-云监控系统。LED屏实时展示配合比、强度等级、浇筑部位等关键信息，适配多车次多标号运输场景；北斗星-云监控构建“人、罐、环”三位一体管控网络，实时追踪路线与罐体状态，集成驾驶员状态监测与360°环视系统，确保运输安全与混凝土质量。

在优化物资管理方面，项目积极引入机械化装备与仓储创新，成效显著。电动高空取料车与翻斗车操作便捷、绿色高效，使区域转运效率大幅提升；扫地车采用“高压滚刷+真空吸尘”系统，显著降低场地维护成本。仓储方面，项目首次采用轻便灵活的索膜结构临时仓库，具备建设成本低、周期短、便于移动的优势，适应现场灵活布局需求；创新设置的垂直二层货架，降低单位存储成本同时显著提升物资流转效率。

CNEC

供稿 | 中核华兴

作者 | 杜一伟

(中国核建)