在浙江沿海的玉环电厂，一台看似普通的燃煤发电机组正在悄然改变历史。它肚子里流动的蒸汽，温度高达650℃，压力是大气压的350多倍。

这样一来这台机组的可持续的优点就不再是抽象的概念了，它的每一度的电力就能比普通的煤电机组少消耗10%的煤，甚至在一年内就能将近45万吨的二氧化碳的排放量全部降低下来，甚至就相当于我们种下了300多万棵的树那么大一片的森林了。

这股超高温蒸汽的奥秘，藏在一种特殊材料里。发电机组的核心部件需要长期承受高温高压，普通钢材在600℃以上就会软化变形。

但一直以来，这种高温合金的生产都被少数几个国家所垄断，甚至都成为了“卡脖子的”瓶颈性材料。而这次玉环机组使用的GH2070P、GH4070T高温合金，从材料研发到部件制造完全国产化，连监管模式都用了创新的“安全沙盒”试验——简单说，就是在严格监控下给新技术一个试错空间。

为什么非要追求更高的温度？道理类似高压锅煮饭：压力温度越高，熟得越快，耗能越少。常规燃煤发电机组蒸汽温度在600℃左右，而温度每提升10℃，效率就能提高0.25%。玉环机组的650℃技术，让发电效率突破性提升约4%，供电煤耗降至每度电256克左右，逼近当前技术极限。

但其对推动中国的碳中和之路的意义，却远非仅仅只是“节煤”能体现的那么简单，尽管我国的电力结构正经历着从依赖火电向多源、多能、多相的可再生能源的可持续转型的过程，但目前我国的煤电占比仍高达近一半，因此在短期内我们离不开火电的支撑，但通过技术升级，让火电更清洁高效，相当于给能源转型加了一道“安全阀”。

但尤其对那些不可预测的新能源如风电、光伏等，高效的煤电机组就能灵活地起到“稳当的稳定器”的作用，有效地为电网的稳定提供了有力地保障。

值得注意的是，全球范围内包括美、日、德等国早已布局700℃超超临界技术研发，但多数仍处于实验室阶段。随着中国的这次又一项高温的“650℃”的机组的工程化的应用，高温材料的研究也就由此跨出了从原理的研究到应用的实现这一重要的门槛，同样也标志着我们在高温的制造工艺上也实现了并行甚至反超了世界的先进水平。

在华能、哈电集团等17家单位的共同携手背景下，从材料的研发到装备的配备,我们都将其覆盖了项目的全产业链,为后续的700℃的技术的攻关奠定了坚实的基础。

通过对煤电的不断发展——从以亚临界的低参数为主逐渐向以超临界的中参数为主再到如今以超超临界的高参数为主的转变中，我们不难看出，每一次的参数的提升都离不开材料与工艺的突破和创新。依托于这次的突破性突围，我们不仅为能源的安全保驾护航，也为实现了从高碳向低碳的转型开了一个好头.。以“用更少的煤发更多的电”这一一举两得的举措，或许正是中国能源的棋局中一招低调却具有长远的战略性的一步棋.。