4月7日凌晨2时40分，随着最后一车混凝土精准入模，中核二二承建的浙江金七门核电2号机组顺利完成核岛筏基底板混凝土浇筑。本次浇筑历时近60小时，混凝土浇筑总量达6739立方米。

金七门核电项目位于浙江宁波象山县，项目规划建设6台百万千瓦级压水堆核电机组。其中，1、2号机组采用具有我国完整自主知识产权的三代核电“华龙一号”机型，单台机组额定容量120万千瓦。项目全部建成后，装机约720万千瓦，预计年发电量550亿千瓦时，相当于减少排放二氧化碳约4500万吨、植树造林65个宁波东钱湖面积。

中核二二作为项目土建施工单位，施工过程贯穿“新质华龙”建设理念，以“数字化、智能化、一体化”的新范式，驱动高标准、高质量开启2号核岛全面建设。

“数字化”促进提质增效

依托核电新一代精益建造平台，实现“数字化项目管理”和“数字化生产施工”。以时间驱动进度管理，提前完成资源预加载配置，并触发技术文件筹备、资源调配、物资配送及施工作业等全流程业务，确保现场进度高效推进。数字化平台与智能钢筋生产线数据贯通，驱动钢筋全生命周期数字化管理。现场应用钢筋自动加工设备与绑扎机器人，实现生产效率提升超50%。创新应用少拉杆大模板、楼板新型支撑体系等工艺，攻克传统施工效率与质量瓶颈。应用全流程数字化质量管控平台，实现从风险智能识别、三维可视化技术交底、移动端APP实时检查录入到问题闭环消点的无缝衔接，验收效率提升30%。

“智能化”破解质量难题

面对大体积混凝土裂缝控制的难题，项目团队以“数据驱动、模型驱动”破局，在FCD浇筑前运用有限元分析软件，对预计浇筑的混凝土进行了精准“数字预演”，为制定科学的温控方案提供可靠的数据支撑。本次浇筑的核岛筏基直径达52米，需一次性连续浇筑C45P8高强混凝土，浇筑量巨大。为确保这一“超级底盘”浇筑万无一失，项目团队构建了“BIM+智能监测”的数字化底座，对混凝土内部温度场进行全过程实时监控，通过数据驱动动态调整养护措施，将大体积混凝土的裂缝风险降至最低。

“一体化”彰显协同效能

项目团队深刻践行“利益共享 风险共担”的根本原则，与参建各方共同构建“八位一体”工作格局，促进实现“优化设计分工、优化管理链条、减少资源重复投入、减少信息偏差”的管理目标。基于项目设计建造一体化小组，积极推进设计施工融合，累计实施32项优化措施。基于项目设计施工一体化专班，累计高效沟通解决现场及图纸问题900余项。基于公司内部一体化工作，联动机械化工程分公司、钢结构分公司合力打通现场物料运输的“最后一公里”。在长达近60小时的连续浇筑作战中，现场建立网格化责任区，管理人员与作业人员分班次无缝交接，确保“人机料法环”各要素的精准受控。

未来，中核二二将继续以高标准、严要求推进金七门核电项目建设，严格落实各项施工标准与安全规范，以技术创新驱动施工效率提升，以精细管理保障工程品质，全力将项目打造为“安全、科技、经济、数字、廉洁”新质华龙，为推动我国核工业高质量发展贡献力量。

CNEC

供稿 | 中核二二

(中国核建 动态宝)