为进一步把控煤质数据精准度、守护机组经济稳定运行，大唐湘潭发电公司从操作规范、设备运维、现场管理、人员培养等多维度全面提质升级，以零差错、零污染、零错样为工作目标，在毫厘之间较真，于细微之处发力，用坚守与匠心筑牢燃料采制化工作根基。

规范提标，严把煤样制备“精准关口”

煤样制备是煤质化验的第一道关卡，操作标准直接决定煤样数据的真实性与代表性。该公司摒弃“完成即可”的传统思维，推动工作从“做得对”向“做得好”全面进阶，让标准化操作落地每一个环节。

在现场操作上，优化作业流程，将传统“做完再清理”升级为清理检查同步推进，固化“刮净+清扫+光照目检”三步作业法，在设备清理过程中同步排查部件裂纹、变形等隐患，做到隐患早发现、早处置。针对缩分这一核心环节，该公司深挖以往操作短板，总结提炼二分器“五步法”、堆锥四分法等标准化操作准则，明令禁止快速倒样、拖铲连堆等违规动作，并通过视频对比、实操演练强化全员规范意识。经过专项训练，检测人员缩分操作合格率实现100%，煤样代表性全面达标，各类数据偏差问题彻底杜绝。

主动运维，筑牢设备安全“运行防线”

该公司打破“故障报修、坏了再修”的被动设备管理模式，全面推行主动预防式点检机制，让设备管控前置化、精细化。结合现场实操经验，总结出设备“听、看、摸”三步点检法，要求设备启动30秒内完成全方位检查，同时为每台关键设备建立声音健康档案，收录正常运行、异常故障等不同声音样本。

依托声音档案开展常态化培训，让相关人员熟练掌握设备运行“状态语言”，精准识别螺丝松动、部件卡涩等潜在问题，有效规避设备损坏、人身伤害、煤样污染等各类风险。通过预防性运维，制样设备故障发生率大幅下降，设备运行稳定性显著提升，为连续稳定制样提供坚实硬件保障。

目视管控，打造整洁有序“作业空间”

以目视化管理为抓手，对制样作业区域进行全方位升级改造，让规范看得见、执行有依据。现场重新规划功能分区，用标识标线划分待检区、已检区、工具区；在设备、工具区域张贴操作要点、安全警示、定置管理标识，配套绘制工具专属剪影，明确“用后归位”要求。

同步落实“工完料清”硬性规定，每批次煤样制备完成后，及时清理台面、归置工具、清扫现场。标准化的现场布局不仅缩短工具找寻时间，大幅提升作业效率，更从环境层面约束作业行为，实现忙时零失误、全程守规范，营造出整洁、标准、高效的作业环境。

创新管理，织密风险防控“安全网络”

针对煤样混淆、工具失管等高频风险点，该公司推出多项创新管理举措，从源头堵塞管理漏洞。在工具管理方面，推行电子身份证+色标管理双重模式，为所有制样工具和设备建立电子台账，记录校准周期、使用频次、维保时间，实现工具设备全生命周期追溯；创新启用色标分区管理，用红、黄、原色区分三大打磨工位及配套器具、操作区域，依靠颜色直观区分彻底杜绝错用器具、混淆煤样问题，打磨环节错样风险降至零，作业效率提升近三成。

在流程管控上，严格执行双锁双签、双人复核制度，样品接收、封装贴码、干燥研磨等关键流程均落实双人核对、双人签字确认，依靠流程冗余规避人为失误，实现样品混淆率为零，外部抽查合格率常年保持100%。开设“监控找茬”每周复盘擂台，全员观看操作视频自查自纠，以“红脸出汗”的复盘方式巩固操作规范，杜绝违规操作反弹。

以学促能，锻造技能过硬“一线队伍”

该公司坚持经验传承与技能培养相结合，搭建系统化人才培育体系。组织资深员工梳理从业以来典型失误案例，汇编《制样班百错图》，搭配实景图片、风险解读，打造专属学习教材，让新员工快速规避常见问题、吸取经验教训。同时推行“影子考试”实操训练，强化标准动作记忆，帮助员工形成规范操作肌肉记忆。

常态化的培训与考核，推动该公司整体技能水平稳步提升，目前全员持证上岗率达100%，操作一致性考核优秀率大幅增长。老员工传经验、新员工练技能，形成比学赶超、严守规范的良好氛围。

从粗放作业到毫厘精准，从被动处置到主动防控，从依靠经验到制度赋能，该公司始终以细节守标准、以规范保质量、以实干担使命。(曾小娟 陈骋)